Ampoules osmotiques : le fléau des sols en résine

Depuis les années 1960, les constructeurs et les consommateurs choisissent les sols en résine pour leur résistance sans joint. La résine de base, lorsqu'elle est mélangée à un durcisseur réactif, induit une polymérisation in situ.

Bien que les constructeurs utilisent différents produits chimiques pour fabriquer des sols en résine, cette réaction de durcissement est essentielle à leur formation.

Chimie au lycée : Osmose

Lorsque les constructeurs appliquent des sols en résine sur du béton à l'aide de colles, les colles de liaison forment une membrane partiellement perméable. Considérez le béton comme une tranche de pain. Le revêtement de sol en résine synthétique est l'autre tranche, et la colle maintient le sandwich ensemble. Lors de l'approvisionnement, l'humidité passe de la solution la plus diluée à la solution la plus concentrée – dans ce cas, du béton à la résine. C'est le maximum que la théorie peut s'appliquer en toute sécurité aux sols en résine.

Les membranes adhésives provoquent une migration inégale de l'humidité. En termes simples, la membrane permet un passage sûr de l'humidité tout en refusant une migration similaire aux substances dissoutes. En substance, l'humidité sature une tranche de pain aux dépens de l'humidité de l'autre.

"Ce qui s'est passé?"

Cloques osmotiques Les sols en résine sont le cauchemar des entrepreneurs en bâtiment pour deux raisons. D'abord (et c'est évident), ils peuvent ruiner un travail qui aurait pu être réalisé avec succès. Ensuite, trop de constructeurs installent des sols en résine sans connaître l'influence profonde de l'humidité sur la formation de cloques osmotiques. Chaque fois qu'un élément passe plus librement qu'un autre, un déséquilibre s'ensuit.

Appliquez des sols en résine sur des dalles de béton non équilibrées et vous invitez l'humidité à cloquer la surface des sols en résine. Afin de les réparer, nous devons d'abord comprendre les cloques osmotiques.

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Les ingrédients des ampoules osmotiques

1. Membrane semi-perméable : dans la construction, c'est souvent l'interface de liaison ou la couche supérieure extrême du béton.
2. Matière soluble concentrée dans l'eau (organique ou inorganique) : le joker. Cela peut être attribué à n'importe quoi, des ingrédients de résine dans le revêtement époxy aux adjuvants pour béton. La teneur en sel soluble dans le béton peut également en être la cause.
3. L'eau : les trois principaux ingrédients du béton. L'humidité monte toujours du bas de la dalle vers le haut pour atteindre la résistance à la compression, la destination privilégiée du béton.

Le remède naturel

Il n'existe pas de test décisif pour les cloques osmotiques. Cependant, la mesure de l'humidité relative (HR) fournit aux installateurs données très importantes sur l'état de préparation du béton. Les niveaux d'humidité relative équilibrés sont atteints lorsque le pourcentage d'humidité relative de la dalle est « équilibré » avec celui de la température de service et de l'humidité relative environnantes. Si l'humidité relative est trop élevée, les constructeurs doivent retarder l'installation des sols en résine.

Mesures préventives

• Essayez de minimiser la quantité de sels solubles dans la conception du mélange de béton.
• Installer un pare-vapeur sous la dalle.
• Évitez la gravure à l’acide comme préparation de surface pour une application de revêtement.
• Vérifiez que les constituants de la résine de revêtement époxy sont correctement proportionnés et correctement mélangés.
• Vérifiez l'humidité relative de la dalle pendant le durcissement et le séchage pour vous assurer qu'elle est prête.

Jason Spangler

Jason possède plus de 20 ans d'expérience dans la vente et la gestion des ventes dans un large éventail de secteurs et a lancé avec succès une variété de produits sur le marché, notamment les premiers tests d'humidité du béton Rapid RH®. Il travaille actuellement chez Wagner Meters en tant que responsable des ventes de produits Rapid RH®.

Dernière mise à jour le 10 septembre 2024