Les débuts non conventionnels de Stimson Lumber

De nombreux chemins peuvent mener à un emploi dans une scierie, mais peu de gens envisageraient probablement de travailler sur un bateau de pêche commerciale comme quelque chose d’utile à leur CV.

« J'ai commencé à travailler sur un bateau de pêche à l'âge de quatorze ans », a déclaré Eric Mallery, chef des chaudières et des fours à l'usine de Tillamook de la Stimson Lumber Company. « Après cela, j'ai également effectué des travaux environnementaux pour un district de conservation des sols pendant cinq ans. »

« Mon expérience sur un navire avec des installations de réfrigération et des chaudières m'a aidé à décrocher un emploi d'opérateur de chaudière/four lorsqu'un ami de Stimson s'apprêtait à prendre sa retraite », a-t-il expliqué. « Je travaille chez Stimson depuis quatorze ans maintenant. »

Aujourd'hui, il assure la formation des personnes qui font fonctionner les chaudières et les séchoirs dans d'autres usines de Stimson. Il est également responsable d'une équipe, supervisant le processus de séchage du bois, les processus de chaudière, au quotidien et à long terme, depuis les commandes de pièces jusqu'au remplacement des personnes en vacances.

De plus, il est coordonnateur environnemental, s'occupant des normes autorisées DQ et DPA pour la chaudière, ainsi que des eaux pluviales et des émissions, où il s'est assuré que Stimson respecte toutes les normes depuis un certain temps.

Et il y a un peu plus d'histoire familiale associée à Stimson. « Mon grand-père a travaillé pour Stimson dans le nord de la Californie comme bûcheron sous contrat il y a plus de 50 ans. »

« Et comme mon père a travaillé pour mon grand-père pendant une partie de cette période, cela fait trois générations de notre famille qui travaillent pour Stimson », a-t-il ajouté fièrement.

Lorsqu'on lui a demandé si l'un de ses enfants perpétuerait la tradition, il a simplement ri et a répondu : « Peut-être l'un de ses petits-enfants. »

L'innovation est le maître mot

Stimson Lumber a une longue et fière histoire. Fondée dans le Michigan en 1850, l'entreprise a construit une usine ultramoderne à Forest Grove, dans l'Oregon, en 1929, au début de la Grande Dépression. Contrairement à de nombreuses autres entreprises de bois d'œuvre, Stimson Lumber a conservé l'ensemble de son personnel, n'ayant jamais eu besoin de fermer, même temporairement, ni de licencier des travailleurs.

Grâce à des idées innovantes, ils ont transformé des citrons en limonade après les incendies massifs connus sous le nom de « Tillamook Burn » dans leurs peuplements forestiers dans les années 1930 et 1940 en transformant le bois brûlé et vert, fissuré, taché ou de moindre qualité, en « panneaux durs ». Leur société Forest Fiber Products Company, l'une des premières usines de panneaux durs aux États-Unis, a commencé à produire du « bois de santal », qui est rapidement devenu l'envie de l'industrie.

Continuant à faire des choix avant-gardistes, Stimson a acquis la Northwest Petrochemical Company à Anacortes, Washington, en 1962 pour fabriquer du phénol pour ses besoins de traitement de panneaux durs. D'autres acquisitions à partir des années 1990 ont permis à Stimson d'exploiter des divisions dans l'est de Washington, l'Oregon, le Montana et l'Idaho.

Mesure de l'humidité sur la ligne de production

Bien que les humidimètres soient utilisés au cours des processus de Stimson Lumber, ils ne sont pas utilisés au début. « Nous n'utilisons pas d'humidimètres lors du dépeçage de la bille, car nous ne les analysons pas au préalable », explique Mallery. « Nous ne faisons pas de tri préalable ou de tri humide sur notre bois. »

Mais une fois que les grumes entrent dans la chaîne, les humidimètres sont essentiels. « Nous utilisons des humidimètres Wagner Apex avec la mise à niveau Omega en ligne », a déclaré Mallery. « [Wagner] a amélioré la conception au fil du temps afin que les plaques soient très robustes et que la capacité de numérisation soit assez précise. »

Les humidimètres Wagner Apex scannent chaque planche environ 90 fois, puis cette quantité est calculée en moyenne, ce qui le rend plus précis que l'utilisation d'un humidimètre portable seul.

« L’avantage des humidimètres, c’est que plus vous atteignez la cible, plus votre produit devient homogène », poursuit Mallery. « Vous constatez la même teneur en humidité au niveau de la raboteuse et le bois réagit de la même manière à chaque fois, ce qui vous permet d’obtenir un produit final plus homogène. »

« Votre écart type va diminuer, ce qui est bien car vous obtenez une courbe plus serrée dans les fours », a-t-il ajouté. « Cela est en grande partie dû au calendrier, mais l'humidimètre améliore la précision de ce calendrier. »

« Nous avons découvert que nous sommes capables de travailler en dehors du développement programmé pour produire des calendriers encore meilleurs. »

Les appareils portatifs ont également leur place dans la production. « Nous utilisons les appareils portatifs Wagner L612 pour configurer l'étalonnage initial et pour vérifier les charges, mais nous utilisons ensuite les appareils Wagner en ligne pour nous assurer que nous restons sur la bonne voie », a déclaré Mallery. « Les valeurs peuvent varier tout au long de l'année et en fonction des espèces que nous séchons. »

« Nous utilisons également le L612 pour vérifier les points froids à l'intérieur du four. »

« Wagner Meter a été un très bon partenaire pour nous en matière d'humidimètres au fil des ans », a ajouté Will Reynolds, superviseur de la raboteuse.

Normes de qualité strictes

En plus de recevoir les commentaires des clients et de respecter leurs exigences, Stimson Lumber respecte des normes de qualité encore plus exigeantes. « Les exigences de la WWPA [Western Wood Products Association] concernant les normes KD [Kiln Dried] ou KD-HT [Kiln Dried & Heat Treated] pour le bois de construction sont respectées afin de produire le meilleur bois possible », explique Mallery.

« Nous disposons d'un plan qualité interne Stimson que la WWPA vérifie deux fois par an pour nous en tant que tierce partie », a déclaré Mike Stockdale, directeur de la production de la scierie. « Il comprend des procédures de qualité standard et des rapports de gestion de la qualité pour respecter le système de gestion de la qualité. »

« La WWPA examine nos rapports de qualité pour s'assurer que nous faisons ce que nous disons que nous allons faire », a ajouté Stockdale. « Ce système est révisé au moins une fois par an. »

« Pour nos clients de détail, nous proposons un produit haut de gamme que nous fabriquons pour eux au lieu d'un clou de qualité standard. La seule différence est qu'il s'agit davantage d'un clou de qualité esthétique que d'un clou de qualité, ce qui signifie qu'il n'y a pas de nœuds disgracieux et que les extrémités sont coupées de manière lisse. »

Travailler avec un produit naturel comporte bien sûr des défis. « L’humidité varie beaucoup entre le bois dur et l’aubier d’une même grume », explique Mallery. « Nous essayons d’obtenir pour chaque planche le même taux d’humidité cible qui, selon l’essence, est de 15 à 15.5 %. »

« Le travail du responsable du séchoir consiste à déterminer le calendrier qui convient le mieux au bois et qui produit les meilleurs résultats reproductibles. Nous utilisons les techniques les plus récentes pour rester sur la bonne voie et produire le meilleur produit possible. Le défi consiste ensuite à maintenir ce calendrier tout au long de l'année, même si le bois change au fil des saisons. »

Comme on peut l’imaginer, les changements saisonniers peuvent également avoir un effet important sur la teneur en humidité. « En hiver, la teneur en humidité peut atteindre 100 % dans certaines parties de la bûche, tandis que d’autres atteindront 40 % », a confirmé Mallery. « En été, la teneur en humidité varie considérablement, bien que les chiffres soient plus faibles : de 50 % à 30 %, voire moins. »

« L’astuce consiste à pouvoir sécher le bois jusqu’au même objectif, généralement autour de 15 %. »

Mais la surveillance de l'humidité est un travail de tous les instants. « L'amélioration continue des processus de l'usine a bien fonctionné dans les séchoirs, où nous surveillons de très près les données d'humidité », explique Mallery. « Et les processus manuels, comme le découpage, la façon dont le bois est fabriqué, et le fait de veiller à ce que nous séchions pour obtenir des charges uniformes à l'entrée et à la sortie du séchoir sont également importants. »

« Nous nous concentrons depuis cinq ans sur la foresterie durable et l’amélioration de l’efficacité des processus », a déclaré Mallery. « Nous nous concentrons sur une plus petite bille à Tillamook : sapin de Douglas, épinette et pruche. Les usines de l’intérieur utilisent davantage de pin tordu et de pin blanc de l’Idaho. »

Une fois que le bois est prêt à être expédié, il reste encore quelques étapes à suivre pour garantir la qualité du produit. « Notre bois est emballé dans du papier et vaporisé d’un antifongique qui empêche les taches sur les planches après coup », explique Mallery. « Cela réduit le risque de problèmes pendant l’expédition. »

Un regard vers l'avenir

Stimson Lumber continue de chercher des moyens d'innover tout en produisant un produit de qualité de manière plus efficace. L'entreprise a récemment fait l'acquisition d'un nouvel équipement informatisé à l'usine de Tillamook.

« Le projet Twin était une mise à niveau informatisée d'une scie à ruban double en 2012 », a commencé Mallery. « La scie à ruban décompose la bille et optimise la coupe de la bille pour en extraire rapidement la plus grande quantité de bois possible en analysant et en faisant tourner la bille par ordinateur afin qu'elle soit parfaitement alignée avant de passer dans la scie. »

« Nous avons également un projet de déligneuse optimisée qui sera lancé cet automne », a ajouté Stockdale. « Et nous reconstruisons les parois cellulaires de notre chaudière. »

En plus d'accroître l'efficacité du sciage du bois, le nouvel équipement augmentera également la récupération jusqu'à 10 % et devrait être rentabilisé d'ici deux ans.

« Nous avons une autre mise à niveau prévue pour novembre qui sera la prochaine phase en aval de la scie à ruban double qui devrait nous aider à être un peu plus rapides, plus efficaces et à produire du bois de meilleure qualité et conforme aux spécifications plus souvent », a ajouté Mallery.

En plus d'améliorer les machines, l'amélioration des compétences des travailleurs est également une priorité. « Nous offrons une formation polyvalente à nos employés depuis l'année dernière », a déclaré Mallery. « Nous faisons venir des travailleurs de nos usines de l'intérieur des terres à Tillamook et en envoyons certains de l'intérieur des terres de Tillamook pour se familiariser avec leurs activités. »

L’espoir est qu’en formant le personnel de manière polyvalente, les travailleurs qui ne sont normalement pas exposés aux problèmes rencontrés par une autre usine pourraient proposer des suggestions utiles sur la façon d’améliorer les opérations.

« Pour chaque niveau de main-d'œuvre qualifiée, il y a quelqu'un qui est un expert, donc Eric est notre expert en opérations de chaudières », explique Stockdale. « Il se rend dans d'autres installations et les aide à réparer leurs chaudières, à déterminer le type de programmes à appliquer sur leurs fours, à examiner leurs processus et à les améliorer. Il se rend environ une semaine et demie tous les deux mois dans l'Idaho ou à Forest Grove [Oregon] pour les aider à améliorer leurs processus. »

Mais cela n'aide pas seulement les autres usines. « Eric a étudié d'autres usines pour voir quelles améliorations nous pouvons apporter ici aussi », a confirmé Stockdale.

Tony Morgan

Tony Morgan est technicien supérieur chez Wagner Meters, où il fait partie d'une équipe chargée des tests de produits, du développement, ainsi que du service client et de la formation pour les produits de mesure d'humidité. Outre 19 ans d'expérience sur le terrain auprès de plusieurs entreprises d'électronique, Tony est titulaire d'un baccalauréat en gestion et d'un AAS en technologie électronique.

Dernière mise à jour le 5 février 2025