Le secret d'un son d'harmonica incroyable ? Les instruments de mesure du bois et de l'humidité

« Ces micros sont une œuvre d'art... et le bois fait que le son est aussi chaud que la rivière Sunflower à Clarksdale, dans le Mississippi, en juillet. Et la finition piano est si lisse qu'on peut s'y voir. » – Deak Harp, musicien d'harmonica blues

Ces microphones, confortables à tenir et très légers, sont fabriqués à partir d'un ou plusieurs bois exotiques et finis à la main, polis ou laqués, pour une brillance exceptionnelle. Pour les nombreux musiciens de blues qui jouent avec l'un de ces micros sur mesure, au son ample et chaleureux, ils sont un véritable trésor.

L'homme qui les fabrique s'appelle Greg Heumann. Quelques autres ont essayé de fabriquer des microphones en bois, mais selon Heumann, ils n'ont jamais obtenu de résultats concluants.

« Je pense que beaucoup de gens sous-estiment la quantité de travail que cela implique, et pas seulement la fabrication des micros, mais tous les autres aspects de la gestion de ce type d’entreprise », dit-il.

Après avoir fabriqué plus de 400 micros en bois, Heumann dit être certain que personne d'autre n'en a fabriqué autant que lui.

Heumann travaille dans un garage transformé en atelier d'usinage, atelier de menuiserie et laboratoire d'électronique. Il y met à profit son talent de tourneur sur bois et sa passion pour la musique afin de fabriquer artisanalement de magnifiques microphones en bois uniques pour certains des musiciens les plus renommés du blues et d'autres genres.

Parmi ses clients figurent Charlie Musselwhite, lauréat d'un Grammy Award, et Mark Hummel, nominé aux Grammy Awards, ainsi que Rod Piazza, Rick Estrin, Kim Wilson, l'artiste de jazz Toots Thielemans (peut-être le joueur d'harmonica le plus célèbre au monde), Steven Tyler d'Aerosmith et Mickey Raphael, l'harmoniciste de Willie Nelson depuis plus de 37 ans.

« Mes produits sont utilisés par des professionnels et des amateurs partout dans le monde », explique Heumann.

C'est un travail qu'il poursuit avec passion depuis 2004. C'est cette année-là qu'il a commencé à fabriquer des microphones en bois par le biais de sa société, BlowsMeAway Productions.

Heumann travaillait auparavant dans la Silicon Valley comme responsable marketing technique pour Unwired Planet, une entreprise pionnière dans la connexion des téléphones mobiles à Internet. Après avoir rapidement revendu ses parts, il s'est installé dans la petite ville de Geyserville, située à environ une heure et demie au nord du Golden Gate Bridge, au cœur des magnifiques vignobles californiens.

Pour Heumann, le déménagement à Geyserville était un rêve devenu réalité.

Quatre ans auparavant, il y avait acheté une propriété surplombant la petite ville et la campagne environnante. Il l'utilisait pour ses escapades de fin de semaine et rêvait depuis toujours d'y vivre un jour.

Lorsque ce rêve est finalement devenu réalité, il a transformé ses expériences d’enfance en une entreprise rentable.

Lorsqu'il était petit, Heumann adorait regarder son père utiliser un tour à métaux et une fraiseuse. Bien qu'il se soit rendu compte plus tard qu'il n'avait pas appris grand-chose à l'époque sur l'utilisation d'un tour, il a appris cette compétence en autodidacte lorsqu'il a démarré son entreprise de fabrication de produits de contrôle du volume en métal.

La musique a également fait partie de sa jeunesse. Il a commencé à jouer du hautbois en CE40 et a continué jusqu'à la fin de ses études supérieures. Mais à la quarantaine, il s'est mis à l'harmonica et a réalisé : « J'aurais dû jouer du blues depuis toujours. C'est cette musique qui me touche. »

Pour perfectionner son jeu d'harmonica, Heumann a suivi une masterclass avec Dave Barrett, pédagogue renommé de l'harmonica blues, à la School of the Blues de Morgan Hill, en Californie. Peu après, il a intégré un groupe de blues moderne composé de cinq musiciens, appelé Bluestate.

Il se souvient avoir utilisé un vieux microphone des années 1950 lors de ses premières prestations. Fabriqué en métal, « il était lourd et encombrant, pas facile à utiliser avec mes petites mains », a-t-il commenté.

C’est alors qu’il décida de construire un nouveau type de microphone, mieux adapté à ses besoins que les microphones industriels couramment utilisés.

Comme il maîtrisait déjà le tour à métaux, il décida de fabriquer un microphone en bois. Avec l'aide de son père, les micros en bois qu'il créa étaient considérablement plus légers, plus confortables à tenir et produisaient un son plus riche et plus chaleureux que les micros métalliques traditionnels, autant de qualités précieuses pour les artistes.

Satisfait des performances de son nouveau micro, Heumann commença à en proposer à d'autres. Le premier professionnel qu'il contacta fut la légende du blues et lauréat d'un Grammy Award, Charlie Musselwhite, qui habitait lui aussi à Geyserville. Musselwhite l'essaya et l'adora.

« Charlie possède désormais trois de mes micros et les utilise régulièrement en tournée », explique Heumann.

Peu après, il fabriquait des microphones sur mesure pour des artistes professionnels et amateurs du monde entier. Nombreux sont ceux qui ont vanté les mérites de leurs microphones en bois réalisés sur mesure.

Le chanteur de blues Mitch Kashmar affirme que son micro est « tellement léger qu'il se dissout presque dans la main ».

Rod Piazza, vétéran du blues, déclare : « Non seulement son apparence est magnifique, mais le toucher et le son du micro sont aussi dynamiques et percutants qu'on peut le souhaiter. »

Et Mickey Raphael, l'harmoniciste de Willie Nelson, déclare : « Ce micro est époustouflant. »

Sélection de bois

Les microphones de Heumann sont fabriqués à partir de diverses essences de bois magnifiques. Il affectionne particulièrement le cocobolo, un bois dur d'Amérique centrale aux couleurs chatoyantes, et l'érable loupe, prisé des artisans pour ses motifs annulaires tourbillonnants.

Il utilise également de nombreux autres bois exotiques tels que l'ébène du Gabon, l'ébène noir et blanc, le palissandre des Indes orientales, le palissandre de Birmanie, le palissandre du Yucatan, le bois noir de Malaisie, le bois de violette, le bois de zèbre, le bois de marbre, la ronce de noyer, l'érable ondé, l'alpiste, le cœur rouge, le tamarinier tacheté, le cœur jaune, le cœur violet et le wengé, entre autres.

Il achète la plupart de ces bois dans son magasin Woodcraft local, où il fait ses courses toutes les deux semaines. Pour les bois qu'il utilise beaucoup, comme le cocobolo et l'érable à loupe, Heumann a d'autres sources qu'il privilégie.

Il arrive qu'un client envoie à Heumann un bois ayant une valeur sentimentale. Un client, par exemple, lui a demandé de fabriquer deux micros à partir de noyer qu'il avait récupéré dans la maison de sa grand-mère lors d'une reconstruction. Il voulait que chacun de ses fils en ait un.

Un autre client a fait fabriquer son micro en loupe d'arbousier, un bois qu'il avait précieusement conservé pendant 40 ans. Un autre encore a fait assortir le bois et le design de son micro à sa planche de surf hawaïenne vintage préférée.

Chaque bois étant différent, chacun présente ses propres particularités et défis. L'érable ronce, par exemple, a tendance à ne pas se transformer en une belle surface et peut se déchirer. Cependant, comme Heumann l'a beaucoup travaillé, il a développé des techniques spéciales pour le traiter ainsi que d'autres bois problématiques.

Il préfère éviter le bois de gaïac. Lorsqu'un client lui a demandé de fabriquer son micro avec ce bois, il raconte avoir eu énormément de mal à obtenir une finition satisfaisante.

« Même si j'ai l'habitude de travailler des bois comme le cocobolo, réputés difficiles à finir, je n'ai aucun problème avec celui-ci. Le gaïac, par contre, était impossible à travailler. J'utilise un apprêt à base de gomme-laque, qui est sans doute le plus tolérant qui soit. Mais sur ce bois, il boursouflait et/ou ne durcissait pas correctement en séchant. Ensuite, j'ai eu du mal à faire adhérer le vernis, ce qui est également inhabituel », explique-t-il.

Bien que Heumann ait finalement réussi à terminer le travail après beaucoup de travail et de sueur, il dit que la solution facile la prochaine fois est : « Ne faites pas ça ! »

Éviter les problèmes liés à la teneur en humidité

Chaque ébauche de bois achetée par un tourneur sur bois perdra ou absorbera de l'humidité jusqu'à ce qu'elle atteigne Teneur en humidité à l'équilibre avec son environnement. Acheter du bois dans une scierie ou un magasin de bois ne signifie pas que le bois a atteint cet état et est suffisamment sec.

En effet, un bois qui retient trop d'humidité peut ruiner un projet. Dans le pire des cas, le bois peut se déformer et des fissures peuvent apparaître. Heumann le sait par expérience et fait très attention au taux d'humidité du bois qu'il utilise.

« J’ai appris à la dure, en faisant des erreurs », dit-il.

« Quand j'ai commencé à fabriquer des microphones en bois, je ne me souciais pas du taux d'humidité. Mais il m'est arrivé que le bois se déforme et change de dimension jusqu'à 0.50 cm sur un diamètre de 2.5 cm, ce qui est largement suffisant pour me causer des problèmes. Après quelques mésaventures, je me suis dit qu'il valait mieux que je commence à y faire attention ! » ajoute-t-il.

Heumann a ensuite fait des recherches en ligne sur les humidimètres. Il a conclu qu'un humidimètre sans broches convenait mieux à ses besoins qu'un humidimètre à broches. De plus, il ne laissait aucun trou dans le bois.

« Un appareil à aiguilles ne vous indiquera que ce qui se passe en surface. J'utilise normalement un morceau de bois usiné communément appelé rouleau à pâtisserie, qui mesure 3 po x 3 po x 12 po. Avec un morceau de bois aussi épais, la lecture fournie par l'appareil à aiguilles n'a aucun sens.

« Mes recherches m'ont conduit aux humidimètres Wagner. J'utilise désormais un Wagner MMC220*. Non seulement il mesure l'humidité du bois dans toutes les essences, y compris les essences tropicales rares que j'utilise, mais il me fournit également les informations précises dont j'ai besoin. Son prix est largement justifié par le gain de temps et l'amélioration de la qualité de mes produits », explique-t-il.

Bien que Heumann aimerait travailler avec du bois dont la teneur en humidité n'est que de 6 à 8 %, il dit qu'il n'a pas ce luxe.

« J'ai constaté que si j'utilise du bois avec une teneur en humidité de 14 % ou moins, je n'ai aucun problème ultérieur dû au rétrécissement après tournage. Beaucoup de bois chez Woodcraft ont une teneur en humidité de 20 à 25 % lorsque je les achète.

« Les ébauches de rouleaux à pâtisserie sont entièrement cirées pour ralentir le séchage naturel. C'est indispensable avec les bois durs de cette épaisseur. Sinon, ils sèchent à l'extérieur et se fissurent tandis que l'intérieur reste humide. Même sous la cire, s'ils passent un an ou deux dans mon atelier, leur taux d'humidité peut descendre à 8 ou 10 %. Mais encore une fois, je n'ai pas toujours ce luxe. Le plus important, c'est de savoir avec quoi je travaille afin de pouvoir prendre les mesures appropriées », explique-t-il.
Le MMC220 a depuis été remplacé par le Wagner. Orion^® gamme d'humidimètres sans broches.

Obtenir la bonne teneur en humidité

Heumann connaît les conséquences d'un taux d'humidité inadéquat. Il affirme que deux points sont critiques.

Le premier point concerne l'ajustement de la grille en aluminium sur la coque en bois. La grille est fabriquée quelques jours seulement après le tournage de la coque, et elle est dimensionnée pour un ajustement très serré. Inévitablement, cependant, le bois se rétracte après la livraison et l'ajustement devient plus lâche.

« Un peu c'est bien, mais beaucoup c'est pas bien », dit-il.

Il se souvient d'un micro qui lui est revenu avec la grille environ 050 mm plus grande que le boîtier. C'était inesthétique et désagréable au toucher, car une arête était bien visible à la jonction des deux, là où un harmoniciste tient le micro. Cela lui a appris l'importance de contrôler l'humidité.

Une des techniques utilisées pour jouer de l'harmonica blues amplifié de style Chicago est celle du « cupping », qui consiste à créer une étanchéité relative entre le micro, les mains et l'harmonica. Cela a une influence considérable sur le son du musicien.

« Pour y parvenir, nous serrayons assez fort le micro entre nos mains, donc la moindre aspérité peut être inconfortable. Tant que le bois est sec, la grille et la coque conserveront exactement les mêmes dimensions. Dans le cas contraire, cela peut poser problème », explique-t-il.

La seconde concerne les microphones dotés de l'option de contrôle de volume Stealth.

« La précision requise pour ces microphones implique de maintenir plusieurs étapes d'usinage à un millième de pouce près. L'espace entre le bouton et l'arrière du boîtier n'est que de 01 pouce ; s'il n'est pas parfaitement centré et aligné, il frottera contre le boîtier ou semblera vaciller lorsqu'on le tourne. »

« Je fabrique une bague métallique que j'insère dans le bouton en bois pour maintenir cet alignement. Je dois aussi m'assurer que la face arrière intérieure du boîtier est parfaitement plane pour que le potentiomètre de volume reste parfaitement perpendiculaire une fois monté. Si le bois se rétracte ou se déforme, même légèrement, l'aspect et le toucher risquent d'en pâtir », explique-t-il.

Traitement des défauts du bois

Une fois qu'une pièce de bois est correctement séchée et tournée, elle sera parfaitement ronde et le restera. De ce fait, Heumann affirme ne pas avoir à traiter certains défauts courants du bois, comme le cintrage ou le tuilage.

Mais les variations de couleur, les nœuds et les trous d'insectes ? Il les adore.

« C'est ce qui rend chaque micro unique. Tant que la solidité structurelle du micro n'est pas menacée, je peux le laisser tel quel », dit-il.

Mais dans certains cas, avec l'érable ronce ou parfois l'érable rouge, il peut y avoir un trou ou un nœud suffisamment gros pour qu'il le remplisse avec une sorte de matériau d'incrustation. Il comble les petits défauts avec de la colle transparente (cyanoacrylate) avant la finition afin que le défaut soit toujours visible. Cela empêche le défaut d'être ressenti et empêche l'air ou l'humidité de pénétrer dans le bois.

Heumann explique que comme ces pièces sont assez petites (environ 2.3 cm de diamètre et 2.5 cm de long), il recherche toujours du bois présentant le plus d’irrégularités possible. En d’autres termes, il préfère les bois présentant soit beaucoup de contraste entre les couleurs du grain (comme dans le cocobolo), soit des motifs de grain inhabituels (ou aucun du tout) comme dans le cas de l’érable à ronce.

« Avant de tourner une pièce de bois, j'examine attentivement le bois et j'essaie de l'orienter de façon à mettre en valeur ses caractéristiques. Quiconque a déjà tourné du bois vous dira qu'une pièce ronde aura toujours une partie de sa circonférence plus intéressante qu'une autre. Comme ces microphones ont un dessus et un dessous, j'essaie de les orienter de sorte que la partie la moins travaillée soit en bas », explique-t-il.

400 micros et toujours en amélioration

Au moment de la rédaction de cet article en 2019, Heumann avait déjà fabriqué plus de 400 microphones, et ce nombre continuait d'augmenter. Pourtant, même après une telle production, il affirme découvrir encore des moyens de les améliorer, de les rendre plus performants et plus esthétiques.

Par exemple, il peut désormais fabriquer son micro de base (la coque et la grille, le connecteur et l'élément microphone, et une finition frottée à la main avec de la gomme-laque et de la cire) en environ trois heures, soit environ un quart du temps qu'il lui fallait à ses débuts.

Les microphones dotés d'options telles que le contrôle de volume discret (où l'extrémité du microphone devient le bouton de volume), des incrustations comme de la poudre d'aluminium ou des granules rouges, or, bleus et turquoise, et des grilles personnalisées avec les initiales de l'artiste, nécessitent plusieurs heures de travail supplémentaires.

Les finitions haut de gamme de Mic, qu'il appelle « violon » et « piano », nécessitent environ deux semaines de travail. Ces finitions consistent en plusieurs couches d'un apprêt à base de gomme-laque, suivies jusqu'à dix couches de vernis transparent.

La quasi-totalité des micros Heumann sont fabriqués sur commande. En fait, il propose sur son site Web une section « créez votre propre micro » qui répertorie les différentes options et les prix. Les clients peuvent également consulter des photos de ses créations pour voir les types de bois et les modèles de grilles.

En 2019, le prix de départ d'un microphone en bois basique était de 279 $. Ce prix s'explique en grande partie par le composant interne qui convertit le son en signal électrique. Heumann récupère et recycle des composants vintage provenant d'anciens microphones, car leur qualité sonore est supérieure à celle des composants modernes.

Le prix moyen d'un micro était d'environ 450 dollars, tandis qu'un modèle doté de nombreuses options et d'un élément vintage rare « crème de la crème » coûtait près de 900 dollars.

Heumann teste chaque microphone pour le son, la fiabilité et la qualité globale avant de le présenter à son client.

« J'ai réalisé récemment que cela signifie que j'ai probablement joué avec plus de micros d'harmonica que n'importe qui d'autre au monde ! », dit-il.

Les micros Heumann sont garantis un an, et si un problème survient après cela, il est plus que disposé à satisfaire ses clients.

L'intérêt ne faiblit jamais

Heumann affirme qu'il ne se lasse jamais de fabriquer ces micros de qualité exceptionnelle et qu'il s'efforce de faire en sorte que le prochain soit meilleur que le précédent.

Chacune d'elles lui apporte également une satisfaction personnelle, tant dans sa fabrication que dans la joie qu'elle procure à ses clients.

Et même s'il a fabriqué des centaines de micros, il se réjouit de constater que son intérêt ne faiblit jamais.

« J’adore les surprises que chaque bois me réserve. Chaque morceau de bois est différent et recèle une ou deux surprises. Et j’aime voir des choses qui pourraient ou non être là. »

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Dernière mise à jour le 9 octobre 2026