Le secret d'un son d'harmonica incroyable ? Les instruments de mesure du bois et de l'humidité

« Ces micros sont une œuvre d'art... et le bois fait que le son est aussi chaud que la rivière Sunflower à Clarksdale, dans le Mississippi, en juillet. Et la finition piano est si lisse qu'on peut s'y voir. » – Deak Harp, musicien d'harmonica blues

Ces microphones sont confortables à tenir, faciles à utiliser et incroyablement légers, fabriqués à partir d'un ou plusieurs bois exotiques et frottés à la main ou laqués pour obtenir une brillance éclatante. Pour les nombreux musiciens de blues qui jouent avec l'une de ces beautés personnalisées au son énorme et chaleureux, ils sont de l'or pur.

L'homme qui les fabrique s'appelle Greg Heumann, peut-être le seul au monde à le faire. Bien que quelques autres aient essayé de fabriquer des micros en bois, ils n'ont jamais réussi à aller très loin.

« Je pense que beaucoup de gens sous-estiment la quantité de travail que cela implique, et pas seulement la fabrication des micros, mais tous les autres aspects de la gestion de ce type d’entreprise », dit-il.

Après avoir fabriqué plus de 400 micros en bois, Heumann dit être certain que personne d'autre n'en a fabriqué autant que lui.

Heumann travaille dans un garage transformé en atelier d'usinage, atelier de menuiserie et laboratoire d'électronique. Là, il utilise ses compétences de tourneur sur bois et son amour de la musique pour fabriquer à la main de magnifiques microphones en bois uniques pour le gratin du monde de la musique.

Parmi ses clients figurent les lauréats du Grammy Award Charlie Musselwhite et Mark Hummel, ainsi que Rod Piazza, Rick Estrin, Kim Wilson, l'artiste de jazz Toots Thielemans (peut-être le joueur d'harmonica le plus célèbre au monde), Steven Tyler d'Aerosmith et le joueur d'harmonica de Willie Nelson depuis plus de 37 ans, Mickey Raphael.

« Mes produits sont utilisés par des professionnels et des amateurs partout dans le monde », explique Heumann.

C'est un travail d'amour qu'il fait depuis 2004. C'est l'année où il a commencé à fabriquer des micros en bois grâce à sa société, BlowsMeAway Productions.

Heumann a travaillé auparavant dans la Silicon Valley en tant que responsable marketing technique pour Unwired Planet, l'entreprise qui permettait aux appareils mobiles de se connecter à Internet. Ayant rapidement pris sa retraite, il s'est installé dans la petite ville de Geyserville, située à environ une heure et demie au nord du Golden Gate Bridge, dans la région viticole pittoresque de Californie.

Pour Heumann, le déménagement à Geyserville était un rêve devenu réalité.

Quatre ans plus tôt, il avait acheté une propriété surplombant cette petite ville pittoresque de 1,600 XNUMX habitants et la campagne environnante. Utilisée à l'origine pour des escapades de week-end, il dit avoir toujours rêvé d'y vivre un jour.

Lorsque ce rêve est finalement devenu réalité, il a transformé ses expériences d’enfance en une entreprise rentable.

Lorsqu'il était petit, Heumann adorait regarder son père utiliser un tour à métaux et une fraiseuse. Bien qu'il se soit rendu compte plus tard qu'il n'avait pas appris grand-chose à l'époque sur l'utilisation d'un tour, il a appris cette compétence en autodidacte lorsqu'il a démarré son entreprise de fabrication de produits de contrôle du volume en métal.

La musique a également occupé une place importante dans sa jeunesse. Il a commencé à jouer du hautbois en deuxième année et a continué à jouer pendant ses études universitaires. Mais à 40 ans, il s'est mis à l'harmonica et a réalisé : « J'aurais dû jouer du blues depuis toujours. C'est la musique qui me fait vibrer. »

Pour amener son jeu d'harmonica à un niveau supérieur, Heumann a suivi la Master Class d'harmonica du célèbre professeur d'harmonica blues Dave Barrett à la School of The Blues de Morgan Hill, en Californie. Peu de temps après, il a commencé à jouer dans un groupe de blues moderne de cinq musiciens appelé Bluestate.

Il se souvient avoir utilisé un vieux microphone des années 1950 lors de ses premières prestations. Fabriqué en métal, « il était lourd et encombrant, pas facile à utiliser avec mes petites mains », a-t-il commenté.

C'est alors qu'il décide de construire un nouveau type de microphone, mieux adapté à ses besoins que les microphones industriels en vogue.

Comme il savait déjà manier le tour à métaux, il a décidé de fabriquer un microphone en bois. Avec l’aide de son père, les micros en bois qu’il a créés étaient considérablement plus légers, plus confortables à tenir et produisaient un son plus riche et plus chaud que les micros en métal traditionnels – autant de qualités précieuses pour les artistes.

Satisfait des performances de son nouveau micro, Heumann a commencé à demander à d’autres de l’essayer. Le premier professionnel qu’il a contacté n’était autre que la légende du blues et six fois lauréat du Grammy Award, Charles Musselwhite, qui résidait également à Geyserville. Musselwhite l’a essayé et l’a adoré.

« Charlie possède désormais trois de mes micros et les utilise régulièrement en tournée », explique Heumann.

Peu de temps après, il a commencé à fabriquer des micros personnalisés pour des artistes professionnels et amateurs du monde entier. Tous raffolent de leurs micros en bois fabriqués sur mesure.

Le chanteur de blues Mitch Kashmar dit que son micro est « si léger qu'il se dissout presque dans votre main ».

Le vétéran du blues Rod Piazza roucoule : « Non seulement son apparence est magnifique, mais la sensation et le ton du micro sont aussi dynamiques et percutants que vous le souhaiteriez. »

Et Mickey Raphael, l'harmoniciste de Willie Nelson, déclare : « Ce micro me bluffe. »

Sélection de bois

Les microphones de Heumann sont fabriqués à partir d'une variété d'essences de bois magnifiques et, dans de nombreux cas, époustouflantes. Il privilégie particulièrement le cocobolo, un bois dur d'Amérique centrale qui se décline dans un kaléidoscope de différentes couleurs, et l'érable ronce, prisé par les artisans pour ses motifs en anneaux tourbillonnants.

Il utilise également de nombreux autres bois exotiques tels que l'ébène du Gabon, l'ébène noir et blanc, le palissandre des Indes orientales, le palissandre de Birmanie, le palissandre du Yucatan, le bois noir de Malaisie, le bois de violette, le bois de zèbre, le bois de marbre, la ronce de noyer, l'érable ondé, l'alpiste, le cœur rouge, le tamarinier tacheté, le cœur jaune, le cœur violet et le wengé, entre autres.

Il achète la plupart de ces bois dans son magasin Woodcraft local, où il fait ses courses toutes les deux semaines. Pour les bois qu'il utilise beaucoup, comme le cocobolo et l'érable à loupe, Heumann a d'autres sources qu'il privilégie.

Il arrive qu'un client envoie à Heumann un bois ayant une valeur sentimentale. Un client, par exemple, lui a demandé de fabriquer deux micros à partir de noyer qu'il avait récupéré dans la maison de sa grand-mère lors d'une reconstruction. Il voulait que chacun de ses fils en ait un.

Un autre client a fait fabriquer son micro à partir de ronce de madrone, un bois qu'il avait conservé pendant 40 ans. Un autre client a fait fabriquer son micro à partir de bois et de motifs assortis à sa planche de surf hawaïenne vintage préférée.

Chaque bois étant différent, chacun présente ses propres particularités et défis. L'érable ronce, par exemple, a tendance à ne pas se transformer en une belle surface et peut se déchirer. Cependant, comme Heumann l'a beaucoup travaillé, il a développé des techniques spéciales pour le traiter ainsi que d'autres bois problématiques.

Il préfère éviter le bois de gaïac. Lorsqu'un client lui a demandé de fabriquer son micro avec ce bois, il a eu beaucoup de mal à le faire finir.

« Même si j'ai l'habitude de travailler avec des bois comme le cocobolo, dont on vous dira qu'ils sont difficiles à finir, je n'ai aucun problème avec ça. Le gaïac, c'était impossible. J'utilise un scellant à base de gomme laque, qui est à peu près le scellant le plus indulgent qui existe. Mais sur ce bois, il faisait des bulles et/ou ne durcissait pas une fois sec. Ensuite, j'ai eu du mal à faire tenir la laque dessus, ce qui est également inhabituel », confie-t-il.

Bien que Heumann ait finalement réussi à terminer le travail après beaucoup de travail et de sueur, il dit que la solution facile la prochaine fois est : « Ne faites pas ça ! »

Éviter les problèmes liés à la teneur en humidité

Chaque pièce brute ou morceau de bois qu'un tourneur acquiert perdra ou absorbera l'humidité de l'air jusqu'à ce qu'il atteigne finalement un état d'équilibre avec son environnement. L'achat de bois dans une scierie ou un magasin de bois ne signifie pas que le bois a atteint cet état et qu'il est suffisamment sec.

En effet, un bois qui retient trop d'humidité peut ruiner un projet. Dans le pire des cas, le bois peut se déformer et des fissures peuvent apparaître. Heumann le sait par expérience et fait très attention au taux d'humidité du bois qu'il utilise.

« J’ai appris à mes dépens, en faisant des erreurs », dit-il.

« Quand j'ai commencé à fabriquer des micros en bois, je ne prêtais aucune attention à la teneur en humidité. Mais j'ai vu des bois changer de taille et se déformer jusqu'à 0.50" sur un diamètre de 2.5" - et c'est plus que suffisant pour me causer des problèmes. Après quelques mésaventures, j'ai pensé qu'il valait mieux que je commence à y prêter attention ! » ajoute-t-il.

Heumann a ensuite fait des recherches sur Internet sur les humidimètres. Il a conclu qu'un humidimètre sans broches était plus adapté à ses besoins qu'un humidimètre à broches. De plus, il ne laissait aucun trou d'épingle disgracieux dans le bois.

« Un appareil à aiguilles ne vous indiquera que ce qui se passe en surface. J'utilise normalement un morceau de bois usiné communément appelé rouleau à pâtisserie, qui mesure 3 po x 3 po x 12 po. Avec un morceau de bois aussi épais, la lecture fournie par l'appareil à aiguilles n'a aucun sens.

« Mes recherches m’ont conduit vers Wagner Meters. J’utilise désormais un Wagner MMC220. Il mesure non seulement l’humidité du bois dans toutes les essences, y compris les essences tropicales rares que j’utilise, mais il me dit exactement ce que j’ai besoin de savoir. Il vaut chaque centime que j’ai dépensé pour cet appareil, car j’ai gagné du temps et amélioré la qualité du produit », dit-il.

Bien que Heumann aimerait travailler avec du bois dont la teneur en humidité n'est que de 6 à 8 %, il dit qu'il n'a pas ce luxe.

« J'ai constaté que si j'utilise du bois avec une teneur en humidité de 14 % ou moins, je n'ai aucun problème ultérieur dû au rétrécissement après tournage. Beaucoup de bois chez Woodcraft ont une teneur en humidité de 20 à 25 % lorsque je les achète.

« Les rouleaux à pâtisserie sont également cirés sur toute leur surface pour retarder le processus de séchage naturel. C'est essentiel pour les bois durs qui sont aussi épais. Sinon, ils vont sécher à l'extérieur et se fissurer tandis que l'intérieur reste humide. Même sous la cire, s'ils restent un an ou deux dans mon atelier, ils peuvent descendre jusqu'à 8-10 %. Mais encore une fois, je n'ai pas toujours ce luxe. Le plus important est de savoir avec quoi je travaille afin de pouvoir prendre les mesures appropriées », dit-il.

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Obtenir la bonne teneur en humidité

Heumann connaît les conséquences d'un taux d'humidité inadéquat. Selon lui, deux domaines sont critiques :

L'une d'entre elles est l'ajustement de la grille en aluminium sur la coque en bois. La grille est fabriquée en quelques jours après avoir tourné la coque, et il la dimensionne pour qu'elle soit très serrée. Cependant, inévitablement, le bois va rétrécir après la livraison et l'ajustement deviendra plus lâche.

« Un peu c'est bien, mais beaucoup c'est pas bien », dit-il.

Il se souvient de la fois où un micro lui est revenu avec une grille mesurant environ 050 pouce de plus que la coque. Ce n'était pas joli et ce n'était pas agréable au toucher car il y avait une crête visible à l'intersection - juste là où un joueur d'harmonica tient le micro. Cela lui a appris une bonne leçon sur la maîtrise du taux d'humidité.

Jouer de l'harmonica amplifié de style Chicago Blues implique une technique appelée « cupping » du micro, qui permet d'obtenir une étanchéité relativement parfaite entre le micro, les mains et l'harmonica. Cette technique a un effet considérable sur le son du joueur.

« Pour y parvenir, nous pressons le micro assez fort dans nos mains, donc les bosses ou les crêtes peuvent causer de l'inconfort. Tant que le bois est sec, la grille et la coque resteront exactement de la même taille. Sinon, cela peut poser problème », affirme-t-il.

L’autre zone critique concerne les micros dotés de l’option de contrôle du volume furtif.

« Le degré de précision requis sur ces micros implique de réaliser plusieurs étapes d'usinage à un millième de pouce près. L'écart entre le bouton et l'arrière de la coque n'est que de 01" - et s'il n'est pas parfaitement centré et parfaitement sur l'axe, il frottera contre la coque ou semblera osciller lorsqu'il sera tourné.

« En fait, je fabrique une bague métallique à enfoncer dans le bouton en bois pour aider à maintenir cet alignement. Je dois également m’assurer que l’intérieur de l’arrière de la coque est parfaitement plat afin que le potentiomètre de volume reste parfaitement perpendiculaire une fois monté. Si le bois rétrécit ou se déforme, même un tout petit peu, il risque de ne plus être aussi joli », explique-t-il.

Traitement des défauts du bois

Une fois qu'un morceau de bois est correctement séché et tourné, il devient très rond et le reste. Heumann dit qu'il n'a donc pas à faire face à certains défauts courants du bois, comme la courbure ou le bombage.

Mais quant aux variations de couleurs, aux nœuds, aux trous d’insectes, il les adore.

« C'est ce qui rend chaque micro unique. Tant que la solidité structurelle du micro n'est pas menacée, je peux le laisser tel quel », dit-il.

Mais dans certains cas, avec l'érable ronce ou parfois l'érable rouge, il peut y avoir un trou ou un nœud suffisamment gros pour qu'il le remplisse avec une sorte de matériau d'incrustation. Il comble les petits défauts avec de la colle transparente (cyanoacrylate) avant la finition afin que le défaut soit toujours visible. Cela empêche le défaut d'être ressenti et empêche l'air ou l'humidité de pénétrer dans le bois.

Heumann explique que comme ces pièces sont assez petites (environ 2.3 cm de diamètre et 2.5 cm de long), il recherche toujours du bois présentant le plus d’irrégularités possible. En d’autres termes, il préfère les bois présentant soit beaucoup de contraste entre les couleurs du grain (comme dans le cocobolo), soit des motifs de grain inhabituels (ou aucun du tout) comme dans le cas de l’érable à ronce.

« Avant de tourner, je regarde le bois en particulier et j'essaie de l'orienter pour mettre en valeur ces caractéristiques autant que possible. Quiconque a déjà tourné du bois vous dira qu'une pièce de bois ronde aura au moins une partie de sa circonférence qui est plus intéressante et un autre côté qui l'est moins. Comme ces micros ont un côté supérieur et un côté inférieur, j'essaie de les orienter de manière à ce que la partie ennuyeuse soit en bas », explique-t-il.

400 micros et toujours en amélioration

Heumann a déjà fabriqué plus de 400 micros et le nombre ne cesse de croître. Cependant, même après avoir fabriqué autant de micros, il dit qu'il continue à découvrir des moyens de les améliorer, de les rendre plus rapides et plus beaux.

Par exemple, il fabrique désormais son micro de base – impliquant la création de la coque et de la grille, l’installation d’un connecteur et d’un élément de microphone, et une finition frottée à la main de gomme laque et de cire – en environ trois heures, soit environ un quart du temps qu’il lui fallait à ses débuts.

Bien sûr, les micros équipés de diverses options – comme le contrôle de volume furtif (où la queue du micro devient le bouton de volume), des incrustations accrocheuses comme de la poudre d'aluminium ou des granulés rouges, dorés, bleus et turquoise, et des grilles personnalisées gravées avec les initiales de l'artiste – prennent plusieurs heures à réaliser.

De plus, les micros finis avec ses finitions haut de gamme, qu'il appelle respectivement les finitions « violon » et « piano », prennent quelques semaines. Ces finitions impliquent plusieurs couches d'un scellant à base de gomme laque, suivies de jusqu'à 10 couches de vernis transparent.

La quasi-totalité des micros Heumann sont fabriqués sur commande. En fait, il propose sur son site Web une section « créez votre propre micro » qui répertorie les différentes options et les prix. Les clients peuvent également consulter des photos de ses créations pour voir les types de bois et les modèles de grilles.

Le prix de départ d'un micro en bois de base est de 279 $. Une grande partie de ce coût est due à l'élément interne qui convertit le son en signal électrique. Heumann récupère et recycle des éléments vintage de vieux microphones car ils sonnent mieux que les microphones modernes.

Le micro moyen coûte environ 450 $, tandis qu'un micro avec de nombreuses options et un élément vintage rare « crème de la crème » coûte près de 900 $.

Heumann teste chaque microphone pour le son, la fiabilité et la qualité globale avant de le présenter à son client.

« J'ai réalisé récemment que cela signifie que j'ai probablement joué avec plus de micros d'harmonica que n'importe qui d'autre au monde ! », dit-il.

Les micros Heumann sont garantis un an, et si un problème survient après cela, il est plus que disposé à satisfaire ses clients.

L'intérêt ne faiblit jamais

Heumann confie qu'il ne se lasse jamais de fabriquer ces micros de qualité héritage et s'efforce de rendre le prochain meilleur que le précédent.

Chacune d’entre elles lui apporte également une immense satisfaction personnelle – tant dans leur création que dans la joie qu’elles procurent à ses clients.

Et même s'il a fabriqué des centaines de micros, il se réjouit de constater que son intérêt ne faiblit jamais.

« J’adore les surprises que chaque bois me réserve. Chaque morceau de bois est différent et recèle une ou deux surprises. Et j’aime voir des choses qui pourraient ou non être là. »

Tony Morgan

Tony Morgan est technicien supérieur chez Wagner Meters, où il fait partie d'une équipe chargée des tests de produits, du développement, ainsi que du service client et de la formation pour les produits de mesure d'humidité. Outre 19 ans d'expérience sur le terrain auprès de plusieurs entreprises d'électronique, Tony est titulaire d'un baccalauréat en gestion et d'un AAS en technologie électronique.

Dernière mise à jour le 28 janvier 2025