Bright Wood Corporation : Entreprise exceptionnelle et contrôle qualité

1960 fut une année riche en événements aux États-Unis. Le laser fut inventé, Joseph Bellino remporta le trophée Heisman et une nouvelle entreprise appelée Brightwood Corporation fut créée dans une ancienne usine de rabotage de bois à trois murs à Madras, dans l'Oregon, grâce à un investissement de 18,000 XNUMX dollars de Carl Peterson, Ken Stovall et Jack Stockton.

Innovation C'était l'un des premiers mots d'ordre de Brightwood. Au lieu d'empiler manuellement ses produits en bois sur des wagons, la nouvelle entreprise utilisait des unités palettisées pour gagner du temps. Un plan de partage des bénéfices a été mis en place pour les employés, ce qui était rarement disponible dans l'industrie des produits en bois à cette époque. Des programmes de bourses d'études universitaires ont également été institués pour les enfants des travailleurs.

En 1978, Ken a acheté la majorité de l'entreprise et a changé le nom de Brightwood en Bright Wood. Continuant à sortir des sentiers battus, Ken s'est rendu à l'étranger dans les années 1980, au Chili et en Nouvelle-Zélande, pour s'approvisionner en pin radiata afin d'augmenter l'offre de pins américains en baisse.

Au cours de la dernière décennie, l'entreprise a utilisé son style de gestion innovant pour devenir davantage une entreprise de produits en bois d'ingénierie, en enveloppant des profils en bois à joint à faible coût avec du vinyle et du placage de bois, lui permettant de réduire l'utilisation de bois clair.

En 1997, l’utilisation de scanners, de caméras, d’ordinateurs et de logiciels sophistiqués pour maximiser les rendements du bois d’œuvre a valu à Bright Wood la reconnaissance du Smithsonian avec un prix pour « l’utilisation visionnaire des technologies de l’information dans le domaine de l’environnement, de l’énergie et de l’agriculture ».

Cette concentration sur le rendement, tant dans ses programmes de coupe brute que dans ses opérations en aval, a également permis de réduire les coûts et de rationaliser la production, permettant à Bright Wood d'économiser à ses clients plus de 10 millions de dollars grâce à la seule réingénierie des produits, ce qui permet à l'entreprise de sortir de la crise actuelle du logement plus forte que jamais.

La qualité est roi

Début 1991, Ken Stovall s'est lancé dans l'effort de Total Quality Management (TQM) pour étendre les processus d'amélioration continue afin de propulser l'entreprise vers l'avenir après sa retraite.

Au cœur du succès de Bright Wood se trouve l'accent mis sur le contrôle de la qualité. « Nous sommes une entreprise conforme à la norme ISO 9001 », explique Cameron Stovall, responsable de la qualité de l'entreprise. « Nous avons donc établi, publié et audité tous les processus et procédures de travail essentiels. »

Chaque usine de production est auditée au moins une fois par an conformément aux exigences de la norme ISO 9001:2008 et les résultats de l'audit sont conservés dans une base de données électronique, disponibles pour examen sur demande.

Le lancement de nouveaux produits implique deux processus critiques souvent exigés par de nombreux clients : un processus d'approbation des pièces de production (PPAP) et une analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE). Ces deux processus sont devenus des outils de vérification précieux pour rationaliser le lancement de nouveaux produits.

« Le personnel chargé de la qualité est chargé de la communication directe avec les clients et des réclamations des clients », poursuit Stovall. « Nous nous rendons dans l’atelier et impliquons le personnel de ligne pour rechercher et déterminer la cause profonde des problèmes, puis élaborer et spécifier des mesures correctives pour éviter qu’ils ne se reproduisent. Pour garantir des résultats durables, nous effectuons des audits de 30, 90 et 180 jours de toutes les mesures correctives. »

« Nous avons une série d’auditeurs au sein du département Qualité qui font des rondes dans chacune de nos usines, vérifiant la conformité des produits et des processus, notamment en préservant des échantillons des produits sortants. Le service Qualité effectue également des audits de contrôle des processus pour vérifier que les contrôles sont effectués aux intervalles requis et que tous les contrôles de processus sont effectués comme prévu dans l’atelier », a-t-il ajouté.

Des pratiques comme celles-ci ont valu à Bright Wood une certification Hallmark de la Window and Door Manufacturing Association (WDMA) pour les produits laminés, à jointure par entures multiples et traités avec des produits de préservation. Dans le cadre de cette certification, Bright Wood doit autoriser les audits de ses processus de production.

« La WDMA effectue des audits deux fois par an », a déclaré Scott Schierling, ingénieur qualité. « Nous avons été audités il y a quelques semaines et nous attendons les résultats. Lorsqu'ils sont venus ici en janvier, ils n'ont trouvé aucune anomalie. »

« Nous sommes également certifiés FSC [Forest Stewardship Council] pour le bois contrôlé », a ajouté M. Stovall. Il s'agit d'une certification rigoureuse qui, depuis 20 ans, vise à répondre aux besoins actuels en produits forestiers sans compromettre la santé des forêts du monde pour les générations futures.

Les humidimètres pour bois sont essentiels

Avant que le bois ne quitte la Nouvelle-Zélande pour l’usine de Bright Wood dans l’Oregon, il est séché au four.

« En Nouvelle-Zélande, les séchoirs doivent sécher le bois à 160 °F juste pour tuer les insectes », explique Bruce Burson, responsable du contrôle qualité chez Inbound Lumber. « Mais le ministère américain de l’Agriculture exige qu’un séchoir à température moyenne soit réglé à 200 °F pendant 4 à 6 jours, selon l’espèce de pin. »

« Ensuite, ils scellent le tout dans des conteneurs pour éviter que l’humidité ne pénètre à l’intérieur. Lorsque des expéditions arrivent d’une scierie, le service de la qualité vérifie le bois – non seulement la qualité, mais aussi l’humidité et l’échelle de pointage – avant qu’il ne soit acheminé vers l’usine de sciage ou de découpe. »

Pourquoi s’intéresser à l’humidité du bois ?

« Si le bois a une teneur en humidité trop élevée, cela a des effets négatifs sur des aspects tels que le broyage du produit fini », a révélé Stovall. « En général, le plus gros problème est que le grain devient pelucheux lorsqu'il est frappé par un couteau de moulurière. »

« Le collage, le laminage et l'assemblage par entures multiples peuvent tous être affectés par la teneur en humidité », a ajouté Schierling.

Il existe cependant un problème plus grave causé par une teneur en humidité incorrecte du bois.

« Nous devons respecter des tolérances comprises entre ±008 et ±015 », explique Stovall. « L’utilisation d’une pièce avec une teneur en humidité plus élevée peut avoir des répercussions dimensionnelles importantes en aval, même si elles sont qualifiées pour être conformes aux spécifications immédiatement après la production dans l’Oregon. »

Si l'on examine un graphique des moyennes d'humidité atmosphérique (AMA) pour Minneapolis, dans le Minnesota, qui reflète en grande partie le climat de la plupart des clients de Bright Wood, la ville peut connaître une AMA comprise entre 11.9 % et 14.6 %, selon le mois. L'AMA à Madras, dans l'Oregon, où se trouve Bright Wood, peut varier entre 7.4 % et 16.5 % au cours de l'année. Mais comment cela affecte-t-il les dimensions réelles du bois ?

L'utilisation d'une formule de coefficient de variation dimensionnelle avec le pin ponderosa, par exemple, montre qu'avec seulement 3 % de différence dans la teneur en humidité du bois sur une pièce de 2 pouces de large, il peut y avoir une variation allant jusqu'à 0.00798 pouce dans le retrait radial et 0.01296 pouce dans le retrait tangentiel, ce qui le place dangereusement près de la plage de tolérance dimensionnelle du client. De petites différences peuvent se transformer en gros maux de tête pour Bright Wood.

« Les humidimètres sont essentiels au processus pour garder l’humidité sous contrôle », a déclaré Stovall. « Nous effectuons plusieurs contrôles avant que le bois ou le matériau coupé ne passe au processus suivant. Nous effectuons des contrôles de la teneur en humidité sur 100 % de toutes les planches de bois de largeur aléatoire lorsqu’elles entrent dans nos usines de découpe de bois brut, juste avant notre processus initial de refendage du bois à nos différentes largeurs de refendage. Ensuite, nous séparons tout le bois à forte teneur en humidité pour le séchage ultérieur. »

« Nous utilisons les humidimètres à enregistrement numérique Wagner L622, qui me permettent de passer d'une espèce à l'autre, car nous utilisons également des feuillus, comme le radiata, le ponderosa, le sapin Hem, le sapin blanc, le sapin Douglas, il y a toutes sortes d'espèces », a ajouté Burson. « Je peux déterminer très rapidement si la densité est correcte. »

« Je suis certifié WWPA [Western Wood Products Association] et leur norme est que 85 % du bois doit avoir une teneur en humidité de 12 %, tandis que les 15 % restants peuvent avoir une teneur en humidité de 15 %. Après avoir séparé l'humidité élevée, nous utilisons un petit séchoir à ventilateur où nous pouvons resécher le bois. »

« Pour le bois de 5/4 et plus épais, les humidimètres sont réglés à 13 % ; pour le 4/4, il est réglé à 14 % », explique Burson. « Mais lorsque vous traitez 1 à 2 % d'environ 1.5 million de pieds-planche par semaine, vous pouvez générer beaucoup de bois humide. »

« Nous utilisons le Wagner L601-3 pour vérifier le bois entrant », a souligné Schierling. « Le Wagner L601-3 vérifie tout notre bois de largeur aléatoire lorsqu'il passe dans la scie à refendre. Ainsi, pour le bois pré-refend [non traité dans une scie à refendre] que nous achetons, le processus consiste à utiliser les appareils portatifs pour vérifier la teneur en humidité. »

L'étalonnage est essentiel

Comme pour tout produit de qualité, l’étalonnage des appareils est essentiel. « Nous étalonnons les compteurs portatifs Wagner en interne et nous avons une procédure que nos électriciens suivent pour les compteurs en ligne », a déclaré Schierling. « L’étalonnage des compteurs dépend de l’endroit et de la fréquence d’utilisation des compteurs ; la plupart de nos compteurs portatifs sont soumis à des contrôles d’étalonnage entre six et douze mois. »

« Scott gère notre base de données, qui documente tous les étalonnages de l'entreprise, y compris la vérification de tous les outils étalonnés dans l'atelier, y compris les humidimètres Wagner », a ajouté Stovall.

Regarder vers l'avenir

Bien que Bright Wood soit déjà l'un des plus grands fabricants mondiaux de composants et de boiseries, l'entreprise ne se repose pas sur ses lauriers. Elle continue de développer de nouvelles sources de bois et d'ajouter de nouvelles installations pour répondre aux besoins du marché.

« Bright Wood possède une scierie en Nouvelle-Zélande, mais nous achetons également du bois à d’autres scieries là-bas », a déclaré Burson.

« Nous avons élargi nos compétences en matière de service client en développant des entrepôts VMI (Vendor-Managed Inventory) spécifiques à chaque client à Menomonie, dans le Wisconsin (2001) et à Dubuque, dans l'Iowa (2013) pour fournir des stocks juste à temps (JIT) », a ajouté Stovall. « Cette séquence d'inventaire JIT ressemble beaucoup à une usine automobile où chaque composant est livré directement à la chaîne de montage toutes les heures. »

Un produit de qualité, résultat de processus de qualité supervisés par une équipe de contrôle qualité de premier ordre, continuera d'être la pièce maîtresse de l'entreprise familiale, qui est fière de son bilan en matière de qualité, d'innovation, de livraison à temps et de dévouement total envers les clients et les fournisseurs.

Tony Morgan

Tony Morgan est technicien supérieur chez Wagner Meters, où il fait partie d'une équipe chargée des tests de produits, du développement, ainsi que du service client et de la formation pour les produits de mesure d'humidité. Outre 19 ans d'expérience sur le terrain auprès de plusieurs entreprises d'électronique, Tony est titulaire d'un baccalauréat en gestion et d'un AAS en technologie électronique.

Dernière mise à jour : 3 décembre 2025